Et si demain, réparer une batterie de voiture électrique devenait aussi simple que changer une pile dans une télécommande ? C’est l’ambition du partenariat entre le Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives, le CEA, et le constructeur taïwanais ProLogium. Ensemble, ils ont présenté un concept baptisé « Design-for-Disassembly » — autrement dit, une batterie conçue dès le départ pour être démontée et réparée.

L’idée est simple : au lieu de jeter un module entier dès qu’une cellule tombe en panne, il suffira de retirer la pièce défectueuse, comme on démonte un Lego, et de la remplacer. Un gain économique évident, mais aussi écologique, quand on sait à quel point le recyclage complet d’une batterie reste lourd et coûteux.

ProLogium n’est pas un nouveau venu. Fondée en 2006, l’entreprise a déjà livré plus d’un demi-million de cellules depuis son usine de Taïwan. Sa spécialité : la technologie céramique au lithium. Plus sûre, plus stable, elle élimine les risques d’incendie et garantit des performances solides, du désert aux grands froids scandinaves. Autre atout, ses batteries dites « superfluidifiées » se rechargent rapidement, même par basses températures. Le prototype sera présenté au salon automobile de Munich, du 9 au 11 septembre. Il montrera comment chaque cellule peut être retirée individuellement, sans soudure ni colle définitive. Les mécaniciens pourront diagnostiquer, remplacer et remettre en route un pack en un temps record. Pour les automobilistes, cela pourrait signifier des coûts de maintenance divisés et une durée de vie allongée.

Mais l’enjeu dépasse l’automobile. Aujourd’hui, recycler une batterie classique revient à la broyer intégralement, avec une récupération imparfaite des métaux. Ici, les cellules étant accessibles une par une, lithium, cobalt et autres matériaux critiques pourraient être récupérés plus facilement, et en meilleur état. Un atout stratégique pour l’Europe, qui reste très dépendante des importations d’Asie et d’Afrique. Et ProLogium voit grand : l’entreprise prépare déjà sa première usine européenne, à Dunkerque. Les travaux démarreront en 2026, avec une production prévue en 2028 et une montée en puissance jusqu’à 4 gigawattheures l’année suivante. De quoi équiper des dizaines de milliers de véhicules électriques avec des batteries non seulement performantes, mais aussi réparables et recyclables. Un pas décisif vers une mobilité plus durable.

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