Definición e implementación de Control Visual o Andon

Hola, en este podcast veremos en que consiste la herramienta Lean de control visual o Andon y los beneficios que trae su implementación, especialmente en la industria manufacturera.

Comencemos….

¿En qué consiste el Control Visual o Andon?

Antes de definir en qué consiste el control visual, revisemos un poco los antecedentes de este concepto.

Desde la antigüedad, las banderas, uniformes, estandartes y toda clase de señales se usaban por los ejércitos, los pueblos y demás grupos para mostrar o comunicar su poder, sus creencias, sus logros y conocimientos.

Andon es una palabra usada por los japoneses que significa lámpara, era hecha por papeles pegados alrededor de una base con una vela interior. Esta era una señal visible, que servía para dar un mensaje a la distancia.

Estamos llenos de señales en todo nuestro entorno y estas nos ayudan a percibir una situación específica y basado en eso tomar decisiones rápidamente, en la mayoría de los casos sin pensarlo previamente, evitando peligros o riesgos en un momento determinado. El sentido de la vista es el que más capta información a nuestro alrededor, casi un 80%.

Ahora sí, teniendo en mente esto, definamos control visual en el contexto de las herramientas Lean. Andon es un conjunto de técnicas de control y comunicación visual que facilitan a los operarios detectar el estado del sistema o proceso, identificando o indicando que existe alguna condición anormal que pueda requerir alguna acción para remediarla.

Andon forma parte fundamental de Jidhoka, uno de los pilares del Lean Manufacturing, el cual hace énfasis en que los problemas se deben solucionar en la fuente, por lo que Andon alerta inmediatamente la ocurrencia de un problema y el lugar donde se está presentando, para que sea atendido rápidamente.

Andon incorpora señales visuales, auditivas y de texto que evidencia problemas de calidad o paros en la producción por algún inconveniente. También proporciona información en tiempo real y retroalimentación del estado de un proceso.

¿Cuáles son los beneficios de implementar el control visual o andon?

Son muchos los beneficios de utilizar andon, pero vamos a revisar los que son más relevantes:

Ayuda a mejorar la calidad. Los defectos de los productos se detectan en el momento que se fabrican y se eliminan o ajustan en ese momento.

Reduce costos. Ante una falla, se soluciona rápidamente antes de que se incremente el costo de solucionarlos.

Aumenta la seguridad. Si se evidencia alguna señal que ponga en riesgo el operario, se interviene inmediatamente.

Mejora la comunicación. El operario sabe inmediatamente que está pasando con el proceso.

Optimiza tiempos de respuesta ante fallas.

CONTROL: CORTINA

CONTENIDO:

Continuemos…

Ahora revisemos qué tipos de control visual encontramos:

Alarmas: Señal que avisa situaciones urgentes, por lo que también usa sonidos fuertes o agudos.

Luces y torretas: Por medio de colores indica el estado de un equipo o área.

Verde, proceso funcionado con normalidad

Amarillo, algo está fallando y puede generar que pare la producción. Se debe atender a corto plazo.

Rojo, el proceso ha parado por falla grave o accidente.

Azul, hay algún problema relacionado con los materiales.

Kanban: Sistema que informa visualmente al operador el momento de iniciar una actividad o que es necesario reponer o abastecer materiales.

Tableros de información: Sirven para hacer un seguimiento automático y continuo a la producción. Indica, por ejemplo, el takt time, el conteo de las unidades producidas, si se está cumpliendo o no y/o la desviación en la línea de producción.

Listas de verificación: Establece lista de tareas que el operario debe cumplir siempre antes, durante y después de su turno.

Marcas de planta: Etiquetas de colores para indicar espacios, estado de los productos o materiales.

¿Cuál es el procedimiento para su implementación?

Su implementación puede tardar entre una a cuatro semanas, dependiendo del tipo señal y la complejidad.

Para implementar andon debemos:

Primero, Inspeccionar en sitio el proceso, máquina o elemento al que se van a crear las señales.

Segundo, con la información obtenida en el anterior paso, determinar qué tipo de información debe ofrecer el control visual, para esto se debe tener en cuenta la información relativa a las 6M (maquinaria, mano de obra, métodos, mediciones, medio ambiente y materiales). Esto busca hacer que los problemas sean visibles, atrayendo la atención de la persona que debe solucionarlo.

Tercero, de acuerdo con el punto anterior, crear el tipo de señal que requiere el sistema.

Cuarto, realizar la capacitación a los operarios para que sepan usar e interpretar adecuadamente el objetivo de las señales. Esto es clave para la toma adecuada de decisiones.

Quinto, se debe crear una cultura de respeto de las señales, liderado por la alta dirección y que cuente con el compromiso de todos los empleados, para que estos les den la respectiva importancia a estos indicadores.