Ich habe Matthias Markus gefragt, wie viele Instandhalter seine KI-Software einspart.

Seine Antwort: keinen.

Er ist Technical Plant Manager bei Bayer und mit seinem Team hat er den Instandhaltungspreis gewonnen.

Vor zehn Jahren stand er vor einem vertrauten Problem: die Anlage lief, aber sobald ein Fehler auftrat, den nicht jeder kannte, stand die Produktion. Gemeinsam mit dem Dresdner Unternehmen Peerox entwickelte er MADDOX, ein KI-gestütztes Wissensmanagement-System, das heute über tausend dokumentierte Lösungswege umfasst, Fehlerabhängigkeiten aus den Maschinendaten liest und dem Mitarbeiter im Feld den passenden Lösungsvorschlag zeigt.

Im Gespräch geht es um die Fehlschläge auf dem Weg dahin – und warum eine funktionierende Software erstmal das Vertrauen der eigenen Kollegen verlieren kann.

Zentrale Aussage der Folge: Digitalisierung ersetzt keine Instandhalter. Sie macht sie erst wieder verfügbar für die Arbeit, für die man sie braucht.

Ich wollte wissen:

→ Warum eine ganze Nachtschicht stillstand, obwohl die Lösung nur zwei Klicks entfernt war

→ Warum eine funktionierende Software zuerst das Vertrauen der eigenen Kollegen verlor, bevor sie es gewann

→ Warum "wir sparen keinen einzigen Instandhalter" kein Rückschlag ist, sondern der eigentliche Gewinn des Projekts

→ Warum die Instandhaltung jetzt wichtiger wird statt überflüssiger – obwohl die Software ein Teil ihrer Wissensarbeit übernimmt

→ Warum der eigentliche Engpass in der Instandhaltung nicht die Technologie ist, sondern die Instandhalter selbst, die fehlen, um sie einzuführen

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KAPITEL:

00:00 Cold Open: "Wir brauchen keinen einzigen Instandhalter weniger"

01:22 Wer ist Matthias und wie tickt die Instandhaltung bei Bayer

05:02 Wie alles begann: von der Krise zum Schulungscenter

14:20 Der Zufallsfund aus Dresden: wie MADDOX entstand

24:25 Wissenskarten: Wissen sichern, bevor es verschwindet

31:40 Vom Linux-PC zur Cloud: die technische Reifung

38:33 Vom Piloten zum Instandhaltungspreis

48:27 Die Datenbrille: VR, das wirklich funktioniert

56:41 Warum AR noch nicht so weit ist wie VR

1:05:47 Scheitern, Nachwuchs und die Zukunft der Instandhaltung

KI-Agenten übernehmen in der Instandhaltung heute schon Arbeit, die sonst am Schreibtisch liegen bleibt. Zwölf davon sind bei remberg vordefiniert und laufen bis zu dem Punkt, an dem ein Mensch freigibt. Damit steht die Instandhaltung vor der größten Veränderung seit der ersten Instandhaltungssoftware.

Wer heute ein Team führt, führt bald zwei: eines aus Menschen, eines aus Agenten. Und das entscheidet sich an der Führung, bevor es sich an der Software entscheidet.

Die Aufgaben bleiben. Weg fällt der Grund, warum zwei von drei Stunden nicht an der Anlage stattfinden. Genau dort zeigt sich, welches Werk seine Anlagenverfügbarkeit hält und welches den Anschluss verliert.

David Hahn, CEO von remberg, sitzt an dieser Schwelle. Er startete mit einer Box, die Maschinendaten abgreifen sollte, und hat sie nach einem Jahr eingestampft. Heute läuft sein CMMS in Konzernen mit 30.000 bis 40.000 Mitarbeitenden.

🎧 IN DIESER FOLGE ERFÄHRST DU:

- Was sich an deiner Führungsrolle ändert, wenn du künftig Menschen und Agenten koordinierst.

- Welche Aufgaben du heute schon abgeben kannst und wo weiterhin ein Mensch entscheiden muss.

- Warum Instandhaltungsteams künftig über den Arbeitsvorrat konkurrieren, den sie bisher nie abarbeiten konnten.

- Wie KI das Arbeiten in der Instandhaltung neu definiert, von der Meldung bis zur Rückmeldung im System.

- Was passiert, wenn zu Menschen und Agenten später Inspektionsroboter als dritte Ressource dazukommen.

#leadtheasset #maintenance #kmu

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KAPITEL:

00:00 Intro
01:16 Woher remberg kommt
10:29 Vom Maschinenbau in die Werke
15:18 Von der Assistenz in die Aktion
21:38 Zwei Teams führen: Menschen und KI-Agenten
24:44 Meldung per QR-Code in jeder Sprache
29:10 Rückmeldung sprechen statt tippen
34:32 Schichtbuch-Agent und raus aus dem Feuerwehrmodus
44:41 Warum 99 Prozent Anforderungen der Software schaden
49:18 Maintenance Summit und Davids Botschaft

Was ist eigentlich proaktive Instandhaltung? Dieser Frage bin ich mit Rudolf Raunig auf den Grund gegangen, der als ehemaliger Instandhaltungsleiter bei INNIO Jenbacher genau das aufgebaut hat.

Eine bestimmte Führungstechnik, Predictive Maintenance oder eine goldene Methode? Jeder will proaktive Instandhaltung haben. Wenige haben es tatsächlich geschafft. Und nur ganz wenige wurden dafür mit dem Preis für die beste Instandhaltung Österreichs ausgezeichnet.

Wie man dahin kommt und welche Schritte dafür notwendig sind, darüber sprechen wir in dieser Folge.

Was du aus dieser Folge mitnimmst:

→ Welche Kennzahlen gemessen werden sollten, um die Proaktivität der Instandhaltung tatsächlich zu fördern.

→ Wie eine gemeinsame Vision entwickelt wird, die ein Team zu einer der besten Instandhaltungen macht.

→ Was am Ende zur Auszeichnung als beste Instandhaltung Österreichs geführt hat.

→ Wie eine Risikoanalyse der Anlagen zur Grundlage jeder weiteren Entscheidung wird, von der vorbeugenden Instandhaltung bis zur Investitionsempfehlung.

#leadtheasset #instandhaltung #assetmanagement

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KAPITEL:
00:00:00 - Teaser: "Reaktionszeit ist nicht das Problem"
00:01:06 - Vom Einkauf in die Instandhaltung: Rudolf Raunigs Wechsel bei INNIO Jenbacher
00:06:47 - Eine Instandhaltung ohne Linie: Aufbau von vier Teams und der Lehrlings-Effekt
00:17:55 - Vision, Strategie und der gewählte Sprecher im Team
00:27:53 - Der Weg zur proaktiven Instandhaltung: Digitalisierung und Risikoanalyse
00:33:44 - Kennzahl gegen Bauchgefühl: Warum das Ersatzteil zählt, nicht die Reaktionszeit
00:40:16 - Datenbrille, Fehleranalyse und der Blick auf KI in der Instandhaltung
00:50:48 - Komfortzone, Stärken statt Schwächen und das Fazit zur proaktiven Führung

Zähl nach, wie viele Stunden deine Techniker diese Woche an einer Anlage standen. Überlastung in der Instandhaltung hat nicht immer nur mit der Personaldecke zu tun.

Zähl die anderen Stunden auch. Freigaben, Meetings, Ersatzteile suchen, Systeme pflegen. Das war ebenfalls Arbeit, nur nicht die, für die du sie eingestellt hast.

Meine Gäste heute: Pirmin Cavelti, Reliability Engineer und Maschinenprofiler. Und Benjamin Wessling, Berater für Gleitringdichtungen.

Was in dieser Folge auf den Tisch kommt:

- Warum zusätzliche Stellen im bestehenden System verschwinden, und welche Frage vor dem nächsten Antrag zu beantworten ist

- Was Zuständigkeitsgrenzen tatsächlich kosten. Pirmin Cavelti fragt bei einem Kunden nach, was eine Stunde Stillstand kostet: 20.000 bis 30.000 Euro. Der zuständige Elektriker saß in dieser Stunde im Meeting

- Warum Delegation in vielen Werken strukturell nicht vorgesehen ist, und warum das keine Frage des guten Willens einzelner Führungskräfte ist

- Was passiert, wenn fünfundzwanzig Jahre Anlagenwissen in Rente gehen und die geplante KI keine Datenbasis vorfindet

- Warum die Zeit an der Anlage in vielen Organisationen ihren Status verloren hat, und wer das zurückholen kann

Eine Frage bleibt offen. Wenn morgen zwei Techniker mehr da wären: Was genau würden sie tun, das heute liegen bleibt?

Folge Pirmin Cavelti:

LinkedIn - https://www.linkedin.com/in/pirmin-cavelti

Website - https://www.zuverlaessig.ch

Folge Benjamin Wessling:

LinkedIn - https://www.linkedin.com/in/benjamin-wessling

Website - https://benjaminwessling.de

Folge Benjamin Kuhn:

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Über den Podcast:

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Kapitel:

0:00 Intro und Begrüßung

2:47 KI in der Instandhaltung: Hype oder Hilfe

12:18 Warum die Aufgaben wachsen, während alles leichter wird

16:48 15 Meetings und die stehende Anlage

21:07 Anlagenkenntnis statt Dokumentationspflicht

28:39 Vom Schrauber zur Führungskraft: warum Delegation ausbleibt

37:45 Zuständigkeitsgrenzen und Silos

50:10 Aussitzen, Feuerwehrmodus und die Kapazitätsfrage

Ein Produktionsleiter, der gleichzeitig die Instandhaltung führt. Klingt nach der Antwort auf jedes Silo-Problem zwischen Technik und Produktion. Maik Jakob hat genau das erlebt, in einem inhabergeführten Automobilzulieferer, in einer Person.

Alle Perspektiven, die sich sonst im Meeting gegenübersitzen, lagen bei ihm. Er musste seine eigenen Entscheidungen selbst verkaufen. Wenn die Instandhaltung sagt, die Anlage muss jetzt stehen, musste er das gegenüber Geschäftsführer und Arbeitsvorbereitung begründen, wie sonst zwei getrennte Abteilungen es täten.

Später hat Maik dasselbe Modell noch einmal von der anderen Seite gesehen, als Teamleiter unter einem Produktionsleiter, der Produktion und Instandhaltung ebenfalls in Personalunion führte. Daraus hat er mitgenommen, wo dieses Modell trägt und wo eine wachsende Organisation eine zusätzliche Ebene braucht.

In dieser Folge sprechen wir darüber, wie sich die Doppelrolle auf Entscheidungen, Tempo und Priorisierung zwischen Produktion und Instandhaltung auswirkt. Maik Jakob erklärt, warum er sich selbst als Übersetzer zwischen Shopfloor und Management versteht, und warum eine funktionierende Instandhaltung immer eine starke Produktion braucht und umgekehrt. Er spricht auch darüber, was passiert, wenn der beste Techniker zur Führungskraft wird, ohne dass die Aufgabe zu ihm passt.

Maik Jakob war Produktionsleiter und Leiter Instandhaltung und ist heute freiberuflicher Berater für Industrieunternehmen. In dieser Folge teilt er, was er aus mehreren Rollen und Unternehmen über die Zusammenarbeit von Produktion und Instandhaltung gelernt hat.

Was denkst du: Sollten Produktion und Instandhaltung von einer Person geführt werden, oder braucht es zwei eigenständige Perspektiven? Schreib es in die Kommentare.

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🔗 FOLGE Maik Jakob:
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KAPITEL
00:00 – Wie alles begann: Produktionsleiter und Instandhaltungsleiter in einer Person
02:22 – Das ungewöhnliche Bewerbungsverfahren beim Automobilzulieferer
03:20 – Erster Tag als Produktionsleiter: Ein Maschinenpark im Chaos
09:05 – Aktiv eingreifen: Die Klipp-Klapp-Lösung und Führung ohne Ego
25:49 – „Die Anlage muss jetzt stehen": Vertrauen zwischen Produktion und Instandhaltung
39:41 – Der Sprung in die Selbstständigkeit als Berater
49:11 – Wenn externe Berater an der Unternehmenskultur scheitern
58:49 – Chaos, Ticketsysteme und der Amazon-Effekt
1:08:29 – Das Peter-Prinzip: Wenn der beste Techniker zur Führungskraft wird
1:16:17 – Fehlerkultur, Lessons Learned und der Blick nach vorne

In vielen Betrieben gibt es diesen einen Menschen.

Er weiß, welcher Handgriff an welcher Anlage entscheidet. Er kennt die Fehlerhistorie, auch wenn sie nirgends sauber dokumentiert ist. Er weiß, was in SAP steht und was nur auf dem kurzen Dienstweg läuft.

Und dieser Mensch geht in zwei Jahren in Rente.

Bis ein neuer Instandhalter selbstständig arbeiten kann, vergehen in vielen Betrieben ein bis zwei Jahre. Er muss erst verstehen, welche Anlage welche Eigenarten hat, was dokumentiert ist und wen er fragen kann.

Wer daraus ein persönliches Leistungsproblem macht, schaut zu kurz. Oft fehlt schlicht das System, mit dem Wissen sauber weitergegeben wird.

In dieser Folge ist Elisa Roth wieder zu Gast. Sie ist Gründerin von Augmented Industries und baut KI-gestützte Systeme für Wissensmanagement in der industriellen Instandhaltung.

Wir sprechen darüber, wie Unternehmen ihr Wissen so nutzbar machen, dass neue Mitarbeiter schneller arbeitsfähig werden, erfahrene Kollegen weniger erklären müssen und Verbesserungen nicht jedes Mal von vorne beginnen.

Was konkret in dieser Folge steckt:

- Warum Erfahrungswissen zum Risiko wird, wenn es nur in einzelnen Köpfen steckt
- Warum viele Wissensmanagement-Piloten nie in die Fläche kommen
- Wie neue Mitarbeiter schneller eingearbeitet werden, ohne Experten dauerhaft zu binden
- Welche Metriken zeigen, ob ein KI-Projekt in der Praxis wirklich funktioniert
- Wie Schritt-für-Schritt-Guides aus bestehenden Anweisungen entstehen
- Wie Werke mit gleichen Anlagen ihr Wissen teilen und Kosten senken

Der Kern der Folge:
Instandhaltung soll heute Störungen lösen, Anlagen verfügbar halten, Wissen sichern, neue Leute einarbeiten und KI vorbereiten. Aber viele Organisationen haben ihr nie die Zeit, Rollen, Daten und Werkzeuge gegeben, die dafür nötig wären.

Genau darüber sprechen wir.

#leadtheasset #wissensmanagement #instandhaltung

🔗 FOLGE Dr. Elisa Roth:
🤝 LinkedIn - linkedin.com/in/dr-elisa-roth
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🔗 FOLGE Benjamin Kuhn:
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Kapitel:
0:00 Intro
1:17 Was ist Wissensmanagement wirklich?
5:38 Preboarding: Skill-Check bevor Bewerber Tag 1 erleben
11:07 Wenn Sprachbarriere als Leistungsproblem gilt
15:46 Schweizer Taschenmesser: Was Instandhaltung wirklich tragen soll
30:00 Rollout, Betriebsrat & 120.000 € Ausfallkosten
43:53 Was passiert wenn Checklisten über den Zaun fliegen
50:11 So läuft ein KI-Projekt: Diagnose, Expertenwissen, Kennzahlen
1:00:12 Alle Routinetätigkeiten in die Checkliste – Pflicht oder Überzeugung?

Während in der Instandhaltung über KI-Agenten und automatisierte Planung gesprochen wird, tippen viele Instandhalter noch immer manuell Meldungen in SAP-PM, legen Aufträge an und buchen Stunden. Das System läuft. Aber als Steuerungsinstrument wird es kaum genutzt.

Ich sehe das in vielen Unternehmen. SAP-PM ist vorhanden, aber die Möglichkeiten, die drin stecken, werden nicht abgerufen. Ich wollte deshalb von Markus Seidl wissen, wie Instandhaltungsorganisationen aus dieser Tippmaschinen-Logik herauskommen und was sie heute verändern müssen, damit sie in drei oder fünf Jahren nicht noch weiter zurückfallen.

Markus berichtet aus der Praxis von Kunden, die ihr SAP-System über 20 Jahre hinweg individuell ausgebaut haben. Eigene Programme, eigene Dashboards, Lösungen für jeden Sonderfall. Heute stehen diese Unternehmen in der Sackgasse. Neue Funktionen, moderne Oberflächen und aktuelle Planungswerkzeuge lassen sich kaum noch nutzen. Andere Kunden, die im Standard geblieben sind, sind fünf bis zehn Jahre weiter.

Im Gespräch sprechen wir über SAP S/4HANA als Prozessprojekt, über Planungsmappen, Fiori Apps, die Integration externer Dienstleister und darüber, welche Grundlagen Unternehmen brauchen, damit KI-Agenten später einen belastbaren Nutzen in der Instandhaltungsplanung liefern können. Die Frage, die sich durch die ganze Folge zieht: Ist das Tippmaschinen-Image von SAP-PM bald Geschichte? Und wenn ja, für wen?

#sap #maintenance #leadtheasset #instandhaltung

🔗 FOLGE Markus Seidl:
🤝 LinkedIn – linkedin.com/in/markusseidl
💻 Website – sap.com/germany/index.html

🔗 FOLGE Benjamin Kuhn:
🤝 LinkedIn – linkedin.com/in/benjamin-kuhn-4968a5228

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KAPITEL:
00:00 Intro: SAP-PM als Tippmaschine und was sich verändern könnte
00:54 Markus Seidl: 26 Jahre SAP und Instandhaltung
03:00 Von R3 bis S/4HANA: Was sich in 25 Jahren verändert hat
05:29 Erste Projekte und was frühe Einführungen gelehrt haben
09:20 Warum historisch gewachsene Anpassungen die Innovationsfähigkeit einschränken können
11:32 Wann lohnt es sich, vom SAP-Standard abzuweichen?
16:05 Wie ein S/4HANA-Wechsel als Prozessprojekt gelingt
38:57 Reifegrade in der Instandhaltung: Von der Störungsreaktion zur Wartungsplanung
41:44 Warum Planung und Terminierung in vielen Unternehmen zu kurz kommen
45:34 Planungsmappen: Wartungsfenster strukturieren und Ressourcen im Griff behalten
51:22 Externe Dienstleister und Herstellerdaten in SAP einbinden
56:00 Mobile Instandhaltung und Fiori Apps im Feldeinsatz
86:59 Wie KI-Agenten die Instandhaltungsplanung in SAP unterstützen könnten
88:16 Planer-Agent, Scheduling-Agent und wie Assistenten einzelne Agenten koordinieren
94:19 Was Unternehmen heute brauchen, um KI-Agenten sinnvoll einzusetzen
99:06 Abschluss: Was Markus Seidl Kunden mitgibt und wo er den größten Hebel sieht

Fünf Mitarbeiter verbessern einen Prozess. Der fünfte wird danach entlassen.

Die anderen vier haben ganz schnell verstanden, was das bedeutet.
So stirbt eine Verbesserungskultur, die man gerade noch geglaubt hat zu fördern.
Durch eine Botschaft, die jeder versteht:

Wer besser wird, macht sich selbst überflüssig.
Tihomir Zadro nennt das die falsche Waffe in falschen Händen.
Er hat Unternehmen gesehen, wo Lean Mitarbeiter entwickelt hat, die abends nach Hause gingen und ihren Freunden erzählen mussten, wie es sich anfühlt, in Prozessen zu arbeiten, wo alles klickt. Und er hat Unternehmen gesehen, wo Lean ein anderes Wort für Kostensenkung war.
Was den Unterschied macht, ist eine Frage, die gestellt wird oder eben nicht: Was machen wir, wenn wir produktiver werden?

Wer keine Antwort darauf hat, spart sich ins Schrumpfen.
Sein japanischer Lehrmeister Herr Takeda hat ihm das in neun gemeinsamen Jahren in eine Formel gegossen:
Arbeit = Tagesgeschäft + Verbesserung
Die linke Seite ist in den meisten Unternehmen mehr oder weniger gut organisiert. Die rechte passiert alle zwei Monate in einem Workshop mit Post-its an der Wand und wenig Umsetzung.
Die Fragen die mich nicht losgelassen haben:
- Was entscheidet, ob aus Produktivität Wachstum wird oder eine gestrichene Stelle?

- Was unterscheidet ein Unternehmen, das durch Lean wächst, von einem das sich ins Schrumpfen spart?

Wie erkennt ein Mitarbeiter, ob Lean wirklich ernst gemeint ist?

- Was braucht ein Mechaniker, der zuhause Motoren restauriert, damit er dasselbe Feuer ins Werk mitbringt?

- Warum hört jemand auf Ideen zu haben, obwohl er sie hat?

#lean #production #maintenance #instandhaltung

FOLGE Tihomir Zadro:

LinkedIn:

https://www.linkedin.com/in/tihomir-zadro-2bb45b259/

Website:

https://www.zadroconsulting.de/

FOLGE Benjamin Kuhn:

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ÜBER DEN PODCAST:

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KAPITEL:

0:00 Lean als falsche Waffe: Wenn Mitarbeiter die Rechnung zahlen

2:08 Vom Studenten zum Lean-Experten: Tihomirs Start

7:41 Herr Takeda: Was ein japanischer Berater für immer verändert hat

13:56 9 Jahre Lean-Erfahrung: Die Lernmomente, die prägen

34:23 Lean als Sparmaßnahme: Warum Vertrauen verloren geht

37:52 Lean als System verstehen: Mehr als Methoden und Workshops

1:00:49 Lean erfolgreich einführen: Die Perspektive der Geschäftsleitung

1:27:47 Shopfloor Management: Warum Führung ans Geschehen gehört

1:39:04 Problemlösung und PDCA im Arbeitsalltag

1:56:45 Fazit: Begeisterung startet Lean, Disziplin hält es am Leben

Ein Mitarbeiter steht vor einer Anlage. Fehlercode unbekannt. Er sucht. Findet etwas. Behebt es. Nächste Woche steht der nächste Kollege vor derselben Anlage. Gleicher Fehler. Sucht wieder von vorne.

Wenn neue Technologie in den Betrieb kommt, passiert meistens dasselbe. Die Anlage wird geliefert, eingewiesen, übergeben. Was danach fehlt ist das Wissen für den Alltag. Bei realen Fehlern, unter Zeitdruck, mit Mitarbeitern die zwanzig andere Dinge gleichzeitig erledigen.

Victor Splittgerber, CEO von WAKU Care, hat das aus nächster Nähe erlebt und daraus seine Konsequenz gezogen.

Eine Instandhaltungssoftware, die ihre DNA in der Analytics hat. Weil er überzeugt ist: wer nicht zuerst versteht, was wirklich passiert, optimiert am falschen Ort.

In diesem Gespräch geht es darum:

• Warum derselbe Fehler immer wieder auftaucht, obwohl dein Team alles gibt.
• Warum die Ursache meistens da war, aber nie wirklich verstanden wurde.
• Warum du ohne das richtige System täglich im Blindflug entscheidest.

Und wo der echte Hebel liegt, wenn du Verfügbarkeit dauerhaft verbessern willst.

Wenn du für Anlagenverfügbarkeit verantwortlich bist, wirst du dich in diesem Gespräch wiederfinden.

Abonnieren kostet nichts. Hilft aber, dass solche Gespräche weiter möglich sind.

FOLGE Victor Splittgerber:

LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/victor-splittgerber

Website: wakucare.com

FOLGE Benjamin Kuhn:

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KAPITEL:

01:01:34 Victors Weg – vom Robotik-Ingenieur zum Softwaregründer

01:08:53 Warum der Roboter nach zwei Wochen in der Ecke steht

01:16:23 Was Robotik und klassische Instandhaltung gemeinsam haben

01:22:32 Humanoid-Roboter – näher als du denkst

01:29:18 Fachkräftemangel und das Wissen das mit in Rente geht

01:33:40 Wie KI aus Fehlern lernt, die sonst niemand speichert

01:39:00 Ersatzteile, Sweetspot und Risikobewertung

01:50:57 Maschinendaten – Wege die kaum jemand kennt

01:55:22 Kollaborative Instandhaltung und wie man startet

Peter hat 30 Jahre Erfahrung. Er weiß, warum die Anlage dieses Geräusch macht. Er weiß, welches Ventil nach 4.000 Stunden anfängt zu tropfen. Er weiß Dinge, die in keinem SAP-Langtext und auch in keinem anderen System stehen. In keinem Handbuch. Nirgendwo.

Das Problem: Peter geht bald. Und alles, was er weiß, geht mit durch die Tür. Niemand hat ihn je gefragt. Niemand hat es aufgeschrieben.

In dieser Folge spreche ich mit Dr. Elisa Roth, CEO von Augmented Industries über die Frage, die jeder Instandhaltungsleiter beantworten muss: Wie sichere ich das Wissen, das nur in den Köpfen meiner besten Leute steckt?

Was du aus dieser Folge mitnimmst:

- Warum Wissensverlust das eigentliche Problem ist und Fachkräftemangel nur das Symptom

- Was passiert, wenn 2029 die Babyboomer Generation geht und nichts dokumentiert ist

- Wie du mit einem einfachen Interview Ansatz heute anfangen kannst, Expertenwissen zu sichern

- Warum Sprechen statt Schreiben die Dokumentation in der Instandhaltung grundlegend verändert

- Wie KI gestützte Assistenz den Instandhalter an der Anlage unterstützt, ohne ihn zu ersetzen

Für alle, die eine Instandhaltung führen und sich fragen: Was passiert, wenn mein Bester morgen nicht mehr kommt?

Wenn dir solche Gespräche gefallen und du mehr von echten Praktikern hören willst, dann lass gerne ein Abo da auf YouTube oder Spotify. Das kostet dich nichts, hilft mir aber mega, den Podcast weiter auszubauen.

#maintenance #leadtheasset #wissensmanagement #shopfloor #instandhaltung

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Kapitel:

00:00 Intro

01:46 Elisas Weg: Von Cambridge in den Shopfloor

07:02 Hype vs. Realität - Was von AR/VR wirklich bleibt

10:03 Fachkräftemangel und die Herausforderung in der Instandhaltung

12:34 Die Lösung: KI Wissensmanagement von Onboarding bis Störfall

22:42 Erste Praxiserfahrungen und Akzeptanz im Werk

28:46 Gründungsgeschichte und Vision: 1 Million Techniker bis 2030

32:49 So startet man mit Wissensmanagement - Tipps und Ausblick