Павел Растопшин, управляющий директор бизнес-направления «Промышленный интернет», компания «Цифра» (ГК Ренова): В компании Цифра нам удалось собрать десятки сценариев из разных отраслей, где оптимизация, цифровое управление на нескольких переделах, нескольких установках помогает достичь экономического эффекта. Это не только производство, есть это и в насосах, в конвертерах, в домнах, в компрессорах, в турбинах. Мы поняли, что все эти сценарии разбиваются на несколько типов. Но все сценарии цифрового производства обязательно будут единым цифровым шаблоном, который полностью сотрет границы между производством, учётом и принятием решений. Это будет единым цифровым шаблоном производства.

Андрей Тихонов, исполнительный директор «Лаборатории Касперского»: Из нашей практики, примерно 25 % целевых атак – это производственные предприятия, каждый пятый компьютер в рамках АСУТП подвергается атакам. Только за вторую половину 2016-го год года в «Лаборатории Касперского» было найдено 70 уязвимостей zero days, причём из них 58 были критического свойства. То есть статистика говорит о том, что проблема есть, она существует, с ней нужно работать.

Алексей Кислов, руководитель подразделения развития практик ERP, 1С: Один из последних примеров, когда все три уровня управления нашего программного продукта были эффективно использованы. Это компания BELGEE, достаточно крупный новый завод по производству автомобилей в республике Беларусь - совместное предприятие с китайской компанией GEELY. С точки зрения механизмов управления, управления, в том числе, производственными процессами, используется целый блок всех наших решений. В данном случае мы спускаемся до уровня MES, до уровня интеграции непосредственно с оборудованием.

Борис Менелевский, архитектор бизнес решений, SAP: Мы привыкли к тому, что промышленное предприятие заканчивается у своих ворот, далее гарантийный срок, послепродажное обслуживание. Производитель плохо представлял, как его реальный объект, экземпляр оборудования использовался. Сейчас же компьютерные технологии позволяют смотреть условия эксплуатации каждого объекта и фактически прописывать сервисную программу для каждого. Меняется всё.

Андрей Шаверин, руководитель направления по работе с промышленостью, OMRON: Откуда вообще эти большие данные начинают появляться в цехе? Раньше были простейшие датчики, индуктивные, фотоэлектрические, передавали бинарный сигнал, логический, нолик или единичку, все классно, все всех устраивало. А тут большие данные.

Дмитрий Курлов, руководитель департамента «Системы навигационного контроля», СОЛВЕР: Общие фундаментальные изменения, которые могут быть в системах мониторинга для дальнейшего предоставления достоверной информации в ERP-систему, в MES-систему и так далее выше для того, чтобы переходить к цифровому планированию в машиностроении и далее в экономике, всё-таки зависят от гармоничного взаимоотношения машины и человека, и всё-таки некоторого нормирования и оцифровки действий и того, и другого. Дмитрий Курлов, СОЛВЕР: Важность человека при автоматизации и перехода к цифровому планированию

Александр Усов, заместитель генерального директора по стратегическому развитию и дистрибуции, SKF: Мы собираем сейчас не более 10 % тех данных, которые можно собрать именно по работоспособности оборудования. Поэтому задача сбора данных до сих пор в полной мере не решена, если брать динамическое оборудование. Если в среднем в год производится 2 миллиарда подшипников, то диагностируется только около 2 миллионов.

Тимур Махалин, руководитель проекта e-commerce и Ольга Шмелева, PMO«Северсталь».

Михаил Митрофанов, руководитель лаборатории больших данных и прогнозной аналитики, ОМК-ИТ (ГК «Объединенная металлургическая компания»).

Александр Головицин, начальник управления технологической автоматизации и связи, Сибирская угольная энергетическая компания (СУЭК).