Der größte deutsche Materialanbieter für den Kunststoffdruck ging insolvent, Marcus Rechberger hat in denselben Jahren neue Materiallinien gelauncht. Der Materialexperte von Lehmann&Voss erklärt, warum die Branche zehn Jahre lang 70-Prozent-Teile gedruckt und sich gewundert hat, dass sie keiner will. Und warum ausgerechnet billige Drucker aus China die Technologie jetzt retten.

„Wir haben die ganze Zeit 70-Prozent-Durchschnittsteile gedruckt — und uns gewundert, dass sie keiner haben will." Marcus Rechberger sagt das ohne Bitterkeit, aber es ist die härteste Diagnose, die in diesem Podcast bisher über die eigene Branche gefallen ist. Er verantwortet bei Lehmann&Voss&Co. in Hamburg die globale Geschäftsentwicklung für 3D-Druck-Materialien. Bei einem Familienunternehmen von 1894, für das der 3D-Druck nur eines von vielen Geschäften ist. Genau das ist seine Erklärung dafür, dass es die Sparte noch gibt.

Vorher eine Karrieregeschichte, die niemand so planen könnte: Bauingenieurwesen „aus Versehen", ein Bierdeckel auf einem Sechstagerennen und am nächsten Tag ein Job bei Fraunhofer. Über Prozesstechnik und eine Kryomahlanlage rutscht er in die Pulverwelt, gründet aus einem Patent heraus aus, verkauft 2012 und geht nach Hamburg. Sein Fazit: „In 90 Prozent der Fälle ist es nicht geplant."

Im Hauptteil steht die Frage, die den ganzen Markt trägt: Muss ein gedrucktes Teil so gut sein wie ein Spritzgussteil? Sein klares Ja hat ihm jahrelang Widerspruch eingebracht. Wenn der Kuchen der ganze Kunststoffmarkt ist, arbeitet die additive Fertigung an einer hauchdünnen Scheibe davon — die anderen 99 Prozent bekommt man nur mit echten Serieneigenschaften. Warum das so lange gedauert hat, beantwortet er unbequem: „Man hat die eigenen Visionen nicht geglaubt."

Dann kamen die Chinesen und das ist ausdrücklich keine Klage. Die günstigen Drucker sind für ihn der Wendepunkt, nicht als Spielzeug, sondern als Enabler: „Ich sehe das als seriengefertigte Maschine, nicht als Consumer-Maschine. Deswegen funktioniert sie so gut." Er zieht die Parallele zum Thermomix, der in jedem Labor steht, weil es kein vergleichbar günstiges heizbares Rührgerät gibt. Dazu eine Anekdote aus Shenzhen 2014, ein Materialtermin bei DJI und eine Verbindung zu Bambu Lab, die er selbst nicht beweisen kann.

Zum Schluss: Was fehlt der Branche im DACH-Raum? „Eigentlich fehlt nichts." Polyamid, PPS, PEEK, Maschinen, Know-how: alles da. Es fehlt das Geschäftsmodell und die Bereitschaft, mit einer 80-Prozent-Lösung anzufangen, statt auf die 110-Prozent-Lösung zu warten. Und warum Lehmann&Voss noch da ist, während andere aufgaben: kein Spin-off mit Milliardenerwartung, sondern ein kleines Team in einer bestehenden Organisation. „Diese Idee, 3D-Druck ist das große Ding - die haben wir nie geteilt."

Für wen diese Folge ist: alle, die im 3D-Druck über Material entscheiden — und alle, die wissen wollen, warum die Krise der Branche weniger ein Technologie- als ein Geschäftsmodellproblem war.

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„Wir haben die Bedrohung ins Haus geholt." So beschreibt Felix Parsch die Entscheidung, mit der bei der priomold GmbH vor einigen Jahren eine SLS-Anlage einzog. Der Werkzeugbauer aus Schömberg merkte, dass seine Kunden längst gedruckte Teile brauchten, bevor sie ein Spritzgusswerkzeug bestellten — und holte sich die Technologie ins eigene Haus, statt sie an andere abzugeben. Felix kam direkt von der Uni in Stuttgart, hatte nach eigener Aussage keine Ahnung von Lasersintern und baute die Abteilung von einer Maschine aus auf. Seit Januar 2026 ist daraus die prioadd GmbH geworden, mit ihm als Geschäftsführer und Mitinhaber.

In dieser Folge geht es bewusst nicht um neue Verfahren oder Materialversprechen, sondern um das, was einen Dienstleister trägt: Organisation. Rund 140.000 Bauteile im Jahr, etwa 4.000 Aufträge, über 400 Kunden — bei fünf Festangestellten und zwei Werkstudenten. Felix erklärt, wie ein Angebot in zwei Minuten rausgeht und trotzdem ein Mensch draufgeschaut hat, warum in einem einzigen Maschinenlauf 15 bis 20 Kundenaufträge stecken und wieso sein Team sich beim Rüsten am Reifenwechsel in der Formel 1 orientiert.

Der Express-Fall ist der Härtetest: SLS-Teile in 20 Stunden. Anfrage rein, Angebot raus, Maschine heizt schon, während der Baujob gepackt wird — und am Morgen wird das Teil in Absprache mit dem Kunden etwas früher als eigentlich sauber aus dem heißen Pulverkuchen geholt, gestrahlt, gefärbt und in einen Karton gelegt, der von außen noch warm ist. Wir sprechen darüber, was so etwas voraussetzt: gute 3D-Daten, eine kleine Maschine, die man jederzeit anwerfen kann, und Fertigungstiefe im eigenen Haus, bis hin zur selbst angeschafften Lackierkabine.

Genauso ehrlich wird es beim Thema Grenzen. Felix erzählt, warum prioadd bewusst nur ein Verfahren anbietet statt zehn, warum sie keine eigenen Parametersätze entwickeln, und wann er einem Kunden aktiv von einem Auftrag abrät, statt ihn als Händler weiterzureichen. Am Ende steht die Abschlussfrage: ein Großauftrag, der alle Anlagen füllt — aber alle anderen Kunden kostet. Seine Antwort ist bemerkenswert pragmatisch.

Für wen diese Folge ist: Konstrukteurinnen und Entwickler, die zum ersten Mal Funktionsteile extern drucken lassen; Einkäufer, die verstehen wollen, wofür sie bei einem deutschen Dienstleister bezahlen; und alle, die einen AM-Bereich im eigenen Unternehmen aufbauen oder ausgründen wollen.

• prioadd GmbH: https://prioadd.de
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Dominik Heinz verkauft 3D-Drucker und sagt Kunden trotzdem regelmäßig ab. Warum der Business Case über nackte Zahlen entschieden wird, wieso der Fokus auf Pulverdruck eine bewusste Absage an alles andere ist und was ein falsch verkauftes System wirklich kostet.

Dominik Heinz ist Head of AM und 3D Printing bei druckerfachmann.de. Sein Weg dorthin führte über Umwege: Diplomingenieur für Geoinformation in Berlin, während des Studiums selbstständig mit Werbeagentur und Verlag, danach neun Jahre digitale 3D-Stadtmodelle. 2018 stieg er als Business Development Manager ein, mit dem Auftrag, aus einem weißen Blatt Papier einen kompletten Geschäftsbereich zu bauen.

Fokus heißt Absagen. Druckerfachmann bietet ausschließlich Pulverbett an, mit zwei Herstellern. Kein Filament, kein Metall, kein PEEK. Nicht aus Bequemlichkeit, sondern weil es dafür bessere Experten gibt, an die Dominik aktiv weiterempfiehlt.

Ein Fokus kann auch danebengehen. 2019 und 2020 hat das Team die gesamte deutsche Brillenmanufaktur-Branche bearbeitet, mit Webinaren, Telefonaten und Meetings. Der Markt war noch nicht so weit. Heute bieten genau diese Firmen 3D-gedruckte Designs an. Danach folgte die Verlagerung in den Medical-Bereich und die Orthopädietechnik.

Sales Cycles sind lang, aber sie verändern sich. Aus der Kaltakquise heraus vergehen zwei bis zweieinhalb Jahre bis zur laufenden Anlage, in Spitzenzeiten bei über 250 parallel betreuten Projekten. Dieses Jahr wurden drei große Projekte innerhalb von drei Monaten von Entscheidung bis Inbetriebnahme umgesetzt.

Wie groß der Markt wirklich ist. Dominiks Einschätzung: Oberhalb von etwa 150.000 Euro Investitionsvolumen liegt der reale Jahresbedarf im DACH-Raum bei nicht mehr als rund einhundert Pulverdrucksystemen.

Woran man Reife erkennt. Wenn seine 3D-gedruckten Adidas-Mittelsohlen im Meeting noch Begeisterung auslösen, hat sich das Unternehmen wenig mit der Technologie beschäftigt. Umgekehrt gilt: Wer jährlich Teile im fünfstelligen Bereich beim Dienstleister bestellt, hat einen belastbaren Ausgangspunkt für eine Vollkostenrechnung. Trägt es sich nicht, bleibt der Dienstleister die richtige Antwort, gern regional und über mehrere Jahre.

Der beste Einstieg bleibt unspektakulär. Betriebsmittel und Vorrichtungen. Durch die Fertigung laufen, den Kollegen zuhören, die täglich über etwas fluchen, still ein Teil konstruieren und drucken, es ihnen in die Hand geben und nicht erwähnen, dass es aus dem 3D-Drucker kommt.

Das teuerste Lehrgeld ist kein Geld. Auf die Schlussfrage, was ein falsch verkauftes System gekostet hat, nennt Dominik nicht Umsatz, sondern Aufwand, Lebenszeit und verlorenes Vertrauen. Er sei nicht Mami oder Papi der Unternehmer, die Entscheidung bleibe beim Kunden.

Normalisierung statt Raketentechnik. Der Materialverbrauch bei den Kunden wächst zweistellig, und niemand betont mehr, dass ein Teil gedruckt wurde.

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Daniel Schenk, der King of Copper, ersetzt tonnenschwere Stahlwerkzeuge für die Kupferbiegung durch hybride 3D-Druck-Werkzeuge: 50 Prozent leichter, deutlich günstiger und im Serientest bei Siemens bereits über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei.

## Über den Gast

Daniel Schenk ist freier Produktmanager bei der Vaski Group und selbstständig im technischen Vertrieb für die Kupferverarbeitung. Seit rund 15 Jahren ist er in der Branche unterwegs: vom gelernten Industriemechaniker bei einem Hersteller von Stanz- und Biegemaschinen für Kupferschienen über Kundenservice und Projektleitung bis in den technischen Vertrieb. 2023 machte er sich selbstständig und unterstützt seitdem Schaltanlagenbauer, Trafostationsbauer und die Elektroindustrie dabei, Kupferschienen effizienter und automatisierter zu fertigen. Den Namen King of Copper hat ihm ein Kunde verliehen. Er ist geblieben, weil er hängen bleibt.

## Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Metaller zum 3D-Druck-Anwender: Daniel kam 2023 durch Zufall zum 3D-Druck, als ein Dienstleister mit SLS-Anlage ihn für den Vertrieb anfragte. Innerhalb weniger Monate steigerte er dessen Auftragseingang von 5.000 bis 6.000 Euro auf 15.000 bis 35.000 Euro pro Monat und lernte die Technologie dabei von Grund auf kennen.

Das Problem mit Stahlwerkzeugen: Kantprismen für die Kupferbiegung wiegen 20 bis 50 Kilo, Sonderwerkzeuge bis 100 Kilo. Bei ständig wechselnden Materialdicken von 3 bis 20 Millimetern bedeutet das permanentes Umrüsten mit schwerem Gerät, obwohl ohne Hebezeug eigentlich nur 15 Kilo gehoben werden dürfen.

Die Lösung nach einem Geistesblitz an einer Baustelle: Wie beim Stahlbeton kombiniert Daniel eine 3D-gedruckte Kunststoffhülle mit minimalen Stahleinsätzen und einem Standard-Kantprisma. Erste Versuche in Vollkunststoff hielten zwar 8 Tonnen Presskraft aus, gaben aber einige Zehntel nach. Die Hybridbauweise erreicht jetzt Abweichungen von nur 0,05 bis 0,1 Millimetern.

Die Zahlen: Ein 18,7 Kilo schweres Originalwerkzeug wiegt als Nachbau 8,5 Kilo, eine angepasste Variante nur noch 5 Kilo bei einem Drittel der Kosten. Im Serientest in einer Roboterbiegezelle bei Siemens lief ein Prototyp über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei und halbierte die Prozesszeit von zwei Minuten auf 48 Sekunden.

Der Weg zum Produkt: Vor dem Verkaufsstart steht noch der finale Belastungstest auf der 80-Tonnen-Presse der Uni Aachen, denn Gefährdungsbeurteilung und Haftung sind bei Kunststoffwerkzeugen kein Selbstläufer.

Außerdem im Gespräch: Sonderwerkzeuge für 2.500 statt 25.000 Euro als Funktionsnachweis, 3D-gedruckte Unterlegplatten für 50 Cent, die ein Kratzerproblem beim Aluminiumstanzen lösten, die Sandwich-Bauweise mit eingelegten Laserblechen als Alternative zur Endlosfaser und Daniels Wunsch an die Branche: automatisierte Qualitätssicherung mit Protokollierung und Wiederholgenauigkeit.

## Links

Daniel Schenk auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/daniel-schenk-461918138/

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

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Warum das wichtigste Bauteil oft im Waschbad verschwindet: Christoph Strasser, Head of 3D Printing bei Xioneer, über lösliche Stützmaterialien, Prozesssicherheit in der Serie und die Frage, warum die Stütze in vielen Köpfen zu Unrecht das notwendige Übel bleibt.

Christoph Strasser ist Head of 3D Printing bei Xioneer, der 3D-Druck-Marke der BellandTechnology aus Bayreuth. Anders als viele Materialanbieter polymerisiert das Unternehmen seine Thermoplaste selbst. Die Firmengeschichte reicht rund 50 Jahre zurück, ursprünglich mit der Vision, den Recyclingmarkt mit einem löslichen Kunststoff aufzumischen. Heute stellt das Team von etwa 15 Spezialisten die VXL-Stützmaterialien her, die im industriellen FFF-Druck als nahezu konkurrenzlos gelten. Die Wiener Firma Xioneer, einst ein Druckerhersteller, wurde vor gut sieben Jahren übernommen, das Druckergeschäft eingestellt und stattdessen erschwingliche Lösebäder entwickelt. Christoph bringt einen Hintergrund aus der Metall-3D-Druck-Simulation mit und druckt privat seit rund 14 Jahren.

Alkalilöslich statt wasserlöslich: VXL löst sich erst ab etwa pH 10, also nicht in reinem Leitungswasser, sondern in einem Bad mit Waschsoda oder passendem Lösepulver. Der Vorteil: Das Material nimmt kaum Feuchte auf und kann wochenlang am Drucker hängen, während PVA und BVOH sich wie ein Schwamm vollsaugen.

Die Grenzen von PVA und BVOH: Verbrennen in der Düse, Verstopfungen, Schäumen, Fadenzug. Wenn Stückzahl und Prozesssicherheit zählen, hat kaum jemand noch Nerven für 50-zu-50-Druckjobs.

Entstützen als unterschätzter Kostenfaktor: Die Rechnung vom Ingenieur, der eine halbe Stunde Teile abknipst, blendet oft die echten Kosten aus. Automatisiertes Entstützen im Lösebad reduziert Handarbeit auf wenige Minuten und macht den Prozess reproduzierbar.

Serienfertigung und Automatisierung: Sobald die Teilevarianz steigt, muss alles Automatisierbare automatisiert werden, vom Support bis zum Post-Processing. Christoph sieht hier den zentralen Hebel, damit 3D-Druck vom Sonderfall zum Produktionsverfahren wird.

Das Lügentheater um Trocknung: Warum in vielen Filament-Datenblättern ausgerechnet die Trockenbedingungen fehlen, obwohl jeder Spritzgießer sie selbstverständlich angibt. Prozesssicherheit ist auch im DACH-Raum ein Thema.

Der Bambu-Effekt: Niedrige Einstiegshürde und ein enormer Schub für die Community, zugleich viele Anwender, die vor einem Fehldruck ratlos stehen. Trotzdem trauen sich heute mehr Leute an anspruchsvolle Materialien.

Temperaturschwellen im Druckermarkt: Bei etwa 70 Grad Bauraumtemperatur endet die erste Komponentenklasse, danach folgen Sprünge Richtung 100 bis 120 Grad und erst später 200 bis 250 Grad. Jeder Sprung macht die Technik deutlich teurer.

Simulation gehört in den Prozess: Von Digimat AM im High-End-Bereich bis zum Start-up Helio Additive, das eine thermomechanische Simulation per Knopfdruck in den Slicer bringt. Dazu mitgedruckte Zugstäbe als externe Validierung.

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Christoph Strasser auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/christoph-strasser-765996134/

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Schmierfrei statt geschmiert: Niklas Eutebach von igus erklärt, wie Festschmierstoffe direkt ins Druckmaterial kommen, warum igus dem PFAS-Verbot zuvorkommt und weshalb sich Dosenwender in der Getränkeabfüllung perfekt für den 3D-Druck eignen.

Niklas Eutebach ist Anwendungsentwickler für den 3D-Druck bei igus in Köln. Sein Weg dorthin begann am anderen Ende der Wertschöpfungskette: In seiner Masterarbeit baute er aus igus-Komponenten einen eigenen Hochtemperatur-3D-Drucker, liebevoll "Bender" getauft. Danach entwickelte er jahrelang die iglidur Tribofilamente weiter und verantwortete deren Produktmanagement. Heute sucht er die Anwendungen, bei denen Drucktechnik, Material und Einsatzfall perfekt zusammenpassen.

Vom Druckerbau zur Anwendungsentwicklung. Niklas hat bei igus mehrere Drucker selbst gebaut, vom kleinen Blechofen bis zum Großraumdrucker aus igus-Lineartechnik. Heute gilt: Der Markt ist ernsthafter geworden, der Fokus liegt auf Anwendungen statt auf Machbarkeitsstudien.

Der Dosenwender als Paradebeispiel. Weltweit werden jährlich Getränkedosen in dreistelliger Milliardenstückzahl abgefüllt, bei Bandgeschwindigkeiten von über 60.000 Dosen pro Stunde. Klassische Produktwender sind gefräste Kunststoffblöcke mit 20 bis 30 Kilo oder aufwendig geschweißte Drahtgestelle. Niklas hat eine universelle Konstruktionsmethodik entwickelt, mit der igus Wender für jede Bandgeometrie in kurzer Zeit auslegt und druckt. Drei Kriterien müssen dafür erfüllt sein: 3D-Druck ist das beste Fertigungsverfahren, das igus-Material passt am besten, und die Anwendung skaliert.

Festschmierstoffe im Material. Tribologisch optimiert heißt: Additive in Form von Pulvern, Fasern und weiteren Kunststoffen senken den Reibwert und erhöhen die Verschleißfestigkeit. Das Compoundieren passiert bei igus im eigenen Haus, ob für Filament, SLS-Pulver oder Resin.

PFAS proaktiv statt abwartend. igus wartet nicht auf ein PTFE-Verbot, sondern entwickelt für die meistverkauften Werkstoffe gleichwertige Alternativen über alle drei Druckverfahren hinweg, darunter das erste PTFE-freie Filament. Niklas' Einschätzung: PTFE ist schwer zu ersetzen, aber für die igus-Anwendungsfelder macht er sich wenig Sorgen. Kritischer sieht er Bereiche wie Medizinprodukte im Körper.

Zugänglichkeit als Entwicklungsprämisse. Früher galten igus-Filamente als stark, aber knifflig. Heute gibt es fertige Druckprofile für Bambu Lab, Prusa und Ultimaker, und jede Neuentwicklung muss so einfach wie möglich verarbeitbar sein. Die günstigen Prosumer-Drucker haben den Absatzmarkt spürbar vergrößert.

Ehrliche Beratung als Geschäftsmodell. Beim SLS bietet igus vor allem den Druckservice an, beim Filament rät man Kunden offen: Kauft euch einen eigenen FDM-Drucker, arbeitet euch ein und greift zum Spezialmaterial, wenn die Anwendung es erfordert. Das Motto: Die günstigste Lösung, die funktioniert, ist die beste.

Niklas' Rat an den Mittelstand: Genau hinschauen, wo im Unternehmen Zeit für Tätigkeiten draufgeht, die ein 3D-Drucker beschleunigen kann, etwa im Vorrichtungsbau. Den Mut haben, ein paar tausend Euro zu investieren. Einen besseren Zeitpunkt als heute gab es nie.

Niklas Eutebach auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/neutebach/

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Clemens Lieberwirth, CTO von NEW AIM3D, erzählt vom Neustart nach dem Management-Buy-out, vom Weg des Uni-Spin-offs zum Pellet-3D-Druck-Spezialisten und davon, warum sich das Unternehmen heute ganz auf eine Luftfahrtzertifizierung für granulatbasierten 3D-Druck fokussiert.

Über den Gast

Clemens Lieberwirth ist Mitgründer und CTO von NEW AIM3D GmbH, einem Spin-off der Universität Rostock. 2017 gründete er das Unternehmen gemeinsam mit Dr.-Ing. Vincent Morrison, kurz darauf kam Daniel Selck als erster Investor und späterer Geschäftsführer dazu. Nach einer Konsolidierungsphase und einem Management-Buy-out ist das Unternehmen 2024 als NEW AIM3D neu gestartet. Lieberwirth verantwortet die technologische Weiterentwicklung des granulatbasierten 3D-Drucks und treibt aktuell die Zertifizierung für den Luftfahrtbereich voran.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Uni-Projekt zum Unternehmen Aus einem Drittmittelprojekt zum Verheiraten von Metallspritzguss und FDM-Druck entstand 2017 AIM3D. Daniel Selck stieg als erster Investor ein, noch bevor das Unternehmen überhaupt gegründet war, und übernahm später den Vertrieb.

Vom Metallspritzguss zu faserverstärkten Kunststoffen Ursprünglich für hochgefüllte MIM-Materialien entwickelt, kamen über Kontakte zu Brose Automotive und erste Tests mit PA6 GF30 immer mehr Anfragen aus dem Kunststoffbereich. Das prägte den weiteren Weg des Unternehmens deutlich.

Strategiewechsel: Fokus statt Materialvielfalt Statt jede mögliche Materialanwendung zu bedienen, konzentriert sich NEW AIM3D heute konsequent auf ein Material, ULTEM 9085, und einen Markt: die Luftfahrt. Grund ist die Erkenntnis, dass Materialoffenheit allein noch keine wirtschaftlich tragfähige Anwendung garantiert.

Warum die Luftfahrt der ideale Markt ist Im FDM-Druck werden dort bereits heute Bauteile gefertigt und verbaut, etwa Verkleidungen und Interieurteile. Der Kostenvorteil von Granulat gegenüber Filament liegt oft beim Faktor 10, zum Beispiel 40 statt 400 Euro pro Kilogramm bei ULTEM. Kunden kommen häufig direkt aus dem MRO-Bereich (Maintenance, Repair and Overhaul) und wollen sich von einem einzelnen Materiallieferanten unabhängig machen.

Der Weg zur Zertifizierung NEW AIM3D orientiert sich am Zertifizierungsverfahren, das einst zur Zulassung des heutigen FDM-Marktführers geführt hat. Aktuell entsteht eine eigene, im Entwicklungsstand eingefrorene Aviation-Maschinenserie. Ab September startet die aktive Testphase mit Zug- und Biegeversuchen an unabhängigen Prüfstellen, geplante Dauer sechs bis neun Monate. Danach folgen parallel weitere Zertifizierungsprogramme, etwa von Airbus und in den USA.

Ein reifer gewordener Markt Lieberwirth beobachtet, dass der 3D-Druck-Markt insgesamt ehrlicher geworden ist: weniger Hype-Versprechen, dafür mehr wirtschaftlich tragfähige Anwendungsfälle. Die Konsolidierung der Messelandschaft, etwa das Ende der RapidTech, sieht er als Teil dieser gesunden Entwicklung.

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• Clemens Lieberwirth: [email protected]
• NEW AIM3D GmbH: https://www.aim3d.de
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Christian Reil hat aus einem kleinen Ingenieurbüro einen kompletten Systemanbieter für industriellen 3D-Druck gemacht. Er erzählt, warum CR-3D Drucker, Filament und Slicer selbst entwickelt und wie eine neue automatisierte Fertigungszelle Lagerbestände deutlich senken soll.

Über den Gast

Christian Reil ist Gründer und Geschäftsführer von CR-3D, einer Marke des Ingenieurbüro Christian Reil mit Sitz in Cham. Seinen Einstieg in die additive Fertigung fand er als Werkstudent an einer Hochschule mit eigenem Technologie-Campus, an der eine SLS-Anlage stand. Nach dem Maschinenbaustudium und einer Station in einem Automobilkonzern gründete er 2016 sein Ingenieurbüro, weil ihm dort der ganzheitliche Ansatz fehlte. Aus anfänglicher Konstruktionsdienstleistung und selbst gebauten FDM-Druckern entstand über zehn Jahre ein Unternehmen mit heute 18 Teammitgliedern, das Drucker, Filamente und eine eigene Slicer-Software aus einer Hand anbietet.

Kunden kommen heute mit klaren Anforderungen

Vor zehn Jahren musste Christian noch die Grundlagen von 3D-Druck erklären. Heute kommen Kunden mit konkreten Anforderungen wie Flammschutz oder UV-Beständigkeit auf CR-3D zu.

Der Weg zur vertikalen Integration

Schlechte Erfahrungen mit einem selbst gebauten Drucker aus zugekauften Standardkomponenten brachten Christian dazu, Drucker komplett selbst zu konstruieren. Aus demselben Anspruch entstanden ein eigenes Filamentprogramm, für das er das Know-how eines erfahrenen Kunststofftechnikers ins Unternehmen holte, sowie eine eigene Slicer-Software.

Warum Eigenentwicklung für Industriekunden zählt

Industriekunden brauchen technische Dokumentation und vor allem Reproduzierbarkeit über Jahre, etwa bei Farbe und Qualität eines Filaments im laufenden Serienauftrag. Nur wer Lieferkette und Fertigungsprozess selbst kennt, kann das gewährleisten.

Die neue Fertigungszelle statt klassischer Printfarm

CR-3D nennt seine neue automatisierte Lösung bewusst nicht Printfarm, sondern Fertigungszelle: geschlossene, beheizbare Druckeinheiten für technische Kunststoffe wie glasfaserverstärktes ABS oder ASA, erweiterbar um Module für Vermessung, Laserbeschriftung oder Verpackung. Direkt ans ERP angebunden, sollen Bauteile planbar und just in time gefertigt werden.

Lagerreduktion als eigentliche Revolution

Die Revolution liegt für Christian nicht in der Fertigungstechnologie selbst, sondern darin, dass Bauteile künftig on demand statt auf Vorrat produziert werden. CR-3D nutzt die eigene Anlage bereits selbst: Über 130 Peripherie-Bauteile wie Lüftergehäuse oder Türgriffe stecken in den eigenen Druckern.

Automatisierung senkt den Personalaufwand spürbar

Der Arbeitsaufwand sinkt durch die neue Fertigungszelle nach eigener Einschätzung auf etwa ein Viertel dessen, was ein vergleichbarer Park klassischer Einzeldrucker erfordert. Den größten Zeitgewinn bringt der Wegfall von manuellem Planen und Umdisponieren.

Links

- Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

• Christian Reil auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/christian-reil-70017620a/

- CR-3D: https://www.cr-3d.de

- Podcast PEEKfeine Bauteile: auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

Lebensmittelechter 3D-Druck endet nicht am Materialzertifikat. Paul Bocionek von der apc-tec GmbH erklärt, warum erst die Konformitätserklärung auf das fertige Bauteil zählt, welche EU-Verordnungen dahinterstehen und wie aus vielen Fertigungsverfahren echte Mehrwerte entstehen.

Über den Gast

Paul Bocionek ist Geschäftsführer und Mitgründer der apc-tec GmbH in Limburg an der Lahn. Ausgebildeter Mechatroniker, weiter zum Techniker und Ingenieur, mit Stationen in Produktion, Service und Prozessoptimierung, unter anderem bei Carl Zeiss. Seinen Mitgründer Alexander Petri lernte er bei einem Maschinenbauer kennen, wo beide Röntgengeräte für die Lebensmittelindustrie entwickelten. 2019 gründeten sie apc-tec als Full-Service-Dienstleister für den industriellen 3D-Druck, mit eigener SLS-Fertigung und Nachbearbeitung. Ihr Schwerpunkt liegt auf lebensmittelberührenden Bauteilen.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Material ist nicht gleich Bauteil. Ein Materialzertifikat beschreibt nur das Rohmaterial. Entscheidend ist die Konformitätserklärung auf das individuell gefertigte Bauteil, die apc-tec jeder Bestellung automatisiert beilegt.

Die gesamte Prozesskette zählt. Alle Betriebsmittel, die das Bauteil während der Fertigung berühren, müssen geprüft sein. apc-tec hat die einzelnen Fertigungsstufen im Labor auf Migrationswerte und Oberfläche testen lassen.

Drei Verordnungen als Rahmen. EU 10/2011, 1935/2004 und 2023/2006 zur guten Herstellungspraxis bilden die Grundlage. Dazu kommt die Frage nach FDA oder europäischer Norm, je nachdem wo die Maschine später steht.

Ein steiniger Weg. Rund anderthalb Jahre bis zur belastbaren Dokumentation, stark abhängig von Zulieferern und deren Angaben. Wer zu den Ersten gehört, hat es besonders schwer. Die Investition allein für diesen Prozess lag im fünfstelligen Bereich.

3D-Druck ist ein Werkzeugkasten. SLA, SLS, MJF und weitere Verfahren haben je eigene Stärken. Nicht jedes Bauteil gehört gedruckt, oft ist ein Frästeil die bessere Wahl. Der Mehrwert liegt in der klugen Kombination der Verfahren.

Vom Edelstahl zum Kunststoff. Bauteile, die früher in vielen Schritten aus Edelstahl gefertigt wurden, lassen sich oft am Stück drucken, mit kürzerer Stückliste und Blick auf die Total Cost of Ownership statt nur auf den Teilepreis.

Technik im Unternehmen verankern. Paul setzt auf ein konkretes Erstprojekt, ein kleines abteilungsübergreifendes Team und begleitende Workshops. Das Wissen soll im Haus bleiben und sich selbst tragen, statt nach dem Abzug externer Berater wieder zu verpuffen.

Links

Paul Bocionek auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/paul-bocionek-industrielle-3ddruck/ 

apc-tec GmbH: https://www.apc-tec.de Lebensmittelechter 3D-Druck: https://apc-tec.eu 

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Den Podcast gibt es auf Spotify, Apple Podcasts und auf malping.de.

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Dominik Estermann, CEO von Hoffmann Additive Manufacturing (vormals Jellypipe), erzählt, wie aus einem Schweizer 3D-Druck-Netzwerk ein Teil eines Industriekonzerns wurde und was das für Kunden im DACH-Raum und die geplante europaweite Expansion bedeutet.

Über den Gast

Dominik Estermann ist CEO von Hoffmann Additive Manufacturing, das bis Ende 2025 als Jellypipe firmierte. Zuvor war er mehrere Jahre in unterschiedlichen Rollen bei der Benninger Group tätig, unter anderem in der Supply Chain und als Geschäftsführer. Seit 2017 baut er das Unternehmen als Produktionsnetzwerk für additive Fertigung auf. Ende 2025 stieg die SFS Group als Mehrheitseigentümerin ein, seither firmiert das Unternehmen unter der Marke Hoffmann Additive Manufacturing innerhalb der Hoffmann Group.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Der Wechsel vom zyklischen Textilmaschinenbau in die additive Fertigung, gereizt von der Chance zur Miteigentümerschaft und der hohen Branchendynamik.

Die Gründungsidee von Jellypipe 2017: ein Produktionsnetzwerk für 3D-Druck-Dienstleister, die nicht jedes Material selbst anbieten können, entstanden aus der Praxis von Geschäftsführern in der Branche.

Das Plattform-Modell: eine virtuelle Fabrik mit über 200 Materialien und einem eigenen Engineering-Team, über die Solution Partner häufig unter eigener Marke gegenüber ihren Kunden auftreten.

Die Übernahme durch die SFS Group Ende 2025 und die Integration in die Division Distribution und Logistik der Hoffmann Group, sowie die persönliche Seite des Markenwechsels von Jellypipe zu Hoffmann AM.

Der geplante europaweite Rollout in Spanien, Italien, Frankreich und die Benelux-Länder, mit lokalen Ansprechpartnern statt zentraler Steuerung aus der Schweiz.

Kulturelle Unterschiede im DACH-Raum, etwa die höhere Preissensitivität deutscher Industriekunden im Vergleich zur Schweiz und deren Hintergründe.

Additive Fertigung als Hebel zur Baugruppenkonsolidierung: warum ein niedrigerer Stückpreis oft weniger zählt als eingesparte Montage-, Wareneingangs- und Lagerkosten.

Die interne Software- und KI-Landschaft, die Angebotserstellung und Materialauswahl aus jahrelanger Projekterfahrung heraus unterstützt und die Skalierung erst möglich macht.

Der Ausblick auf ein aggressives, aber organisatorisch stemmbares Wachstum mit dem Ziel, in Europa ein wichtiger Player bei Druckdienstleistungen und Pulver-Rohmaterial zu werden.

Links

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Dominik Estermann auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/dominik-estermann/

Hoffmann Additive Manufacturing: https://hoffmann-am.com/

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