República Da Manutenção

Por ser um procedimento programado, a manutenção preventiva permite o melhor controle das atividades da empresa e o conhecimento prévio dos itens ou recursos necessários para garantir a operação.

Realizando um programa de manutenção preventiva bem definido, consegue-se prever o consumo de materiais, permitindo que a empresa trabalhe com estoque reduzido e não sendo necessários equipamentos sobressalentes.

Administrar os recursos humanos e potencializar o desempenho de quem faz parte da Manutenção industrial virou um grande diferencial competitivo. “A gestão não se trata apenas de procurar deixar seus colaboradores satisfeitos e motivados. Mas sim de criar uma estratégia completa que envolve toda a organização em busca do desenvolvimento, capacitação e humanização de quem faz parte da empresa

Sendo na área industrial ou não, é preciso garantir a motivação dos colaboradores e a força coletiva; estimular o respeito à cultura organizacional ; gerenciar situações de conflitos; e melhorar a comunicação interna e externa, favorecendo a priorização do coletivo.

Planejamento e controle da manutenção (PCM) são as atividades para planejar e controlar a alocação de recursos, tempo e custos para garantir a eficiência e adequação das operações de manutenção, evitando desperdício de recursos ou mesmo períodos de parada devido a equipamentos defeituosos

Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM- Reliability Centered Maintenance) é uma metodologia utilizada para planejamento de manutenção que foi desenvolvido inicialmente na indústria aeronáutica e, posteriormente, adaptado para diversas outras indústrias e instituições militares. Este podcast apresenta um resumo sobre a metodologia, mostrando um sistema estruturado para sua aplicação, os diversos passos previstos, resultados esperados e benefícios estratégicos obtidos com a implantação desta metodologia. Palavras chave: Manutenção, Confiabilidade, Estratégia

A Engenharia de Manutenção exerce um papel fundamental para o progresso técnico da Manutenção. A procura/pesquisa e a implantação de novas técnicas, a identificação e a solução dos problemas são as principais atribuições da área de Engenharia de Manutenção.

O homem de manutenção sofre diversas pressões das áreas de Fabricação para a solução dos problemas imediatos: "A minha máquina quebrou e estou perdendo produção! Necessito que a Manutenção conserte rapidamente o meu equipamento".

É uma frase já comum aos nossos ouvidos. Normalmente, devido ao corre corre diário, deixamos de pensar a médio /longo prazo. Porém, temos a certeza de que se fossem resolvidos os problemas crônicos de médio /longo prazo, não estaríamos tão atropelados pelo curto prazo.

Um software de gestão da manutenção industrial gera integração das informações e consequentemente pode aumentar a produtividade e disponibilidade dos ativos e reduzir custos. Precisa de mais motivos para implantar um software para gestão da manutenção na sua indústria?

Planejamento de manutenção cabem inúmeras responsabilidades e funções, desde etapas mais estratégicas até processos táticos. Porém na rotina do planejamento algumas tarefas se destacam, como:

• Definir metas e gerar indicadores de desempenho de manutenção.

• Criar Planos de ação para atingir as metas.

• Elaborar Planos de manutenção, Padrões, Procedimentos para manutenções preventivas, corretivas, inspeções e preditivas.

• Elaboração de políticas de manutenção

• Programação da Manutenção

• Fazer a integração entre Produção, Produto, Qualidade, Projetos e TI.

• Entre outras.

A função básica do planejamento é planejar para que todo o processo de manutenção esteja otimizado, desde à compra do parafuso até a troca do mesmo no maquinário em operação. E, claro, para saber se o planejado está sendo satisfatório, as ferramentas de controle são fundamentais para medir o sucesso das atividades do setor. Além de estar sempre atento às melhorias dos processos, qualidade e redução de custos.

Os equipamentos, ativos, sistemas e instalações cada vez mais estão a evoluir e a modificar-se ao longo dos tempos, tornando-se cada vez mais sofisticados, exigindo uma melhoria contínua nos processos de manutenção e um trabalho mais exigido por parte da gestão da manutenção. Com a evolução dos ativos equipamentos e instalações, as necessidades de manutenção continuam a ser semelhantes. Por este motivo, a manutenção como um conjunto de ações técnicas que permitem regular o normal funcionamento desses mesmos equipamentos, podemos dividi-la em seis grandes tipos

Manutenção corretiva não planejada

Manutenção corretiva planejada

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Manutenção Detectiva

Manutenção Autônoma

Os indicadores de manutenção são fundamentais para a tomada de decisões no setor de manutenção. Eles fornecem os dados necessários para a execução das manutenções ou para a definição de novas estratégias.

Em processos de gestão e manutenção de ativos, muitos podem ser os indicadores de performance utilizados para medir o sucesso ou não das estratégias, mas dois deles podem ser considerados os mais comuns: os índices de MTBF e MTTR.

O MTBF (Mean Time Between Failures) representa o tempo médio entre falhas, enquanto o MTTR (Mean Time Between Repair) diz respeito ao tempo médio entre reparos. É preciso saber quando é esperado que um desses tempos aumente ou diminua.

As etapas da implantação da Manutenção Produtiva Total se implanta normalmente em quatro fases (preparação, introdução, implantação e consolidação), que podem se dividir em doze passos. É muito importante elaborar com cuidado e bem detalhado as etapas, é de vital importância a formação de uma boa equipe multidisciplinar capaz de pensar e agir de forma adequada durante todo o processo produtivo. Caso o planejamento não seja bem organizado e implementado da forma correta seguindo as etapas, será necessário repetir e corrigir durante a implantação. A etapa de preparação começa com o anúncio da alta direção da sua decisão de introduzir a metodologia TPM