Fabrik der Zukunft | Inspirationen für die Produktion und Logistik von morgen

Welche Form ist verbindlich, wenn Zeichnung, Modell und Werkzeug voneinander abweichen?

An der Karosserieentwicklung im Werkzeugbau bei Renault siehst Du, wie eine gemeinsame Formdefinition die Arbeit zwischen Entwurf und Fertigung verändert und woran Du den Nutzen eines neuen Verfahrens im Gesamtprozess erkennst.

Pierre Bézier und Host Tobias Herwig reisen ins Jahr 1996 und verfolgen den Weg von der gewünschten Karosserieform über Zeichnung und Modell bis zur Werkzeugherstellung. Im Mittelpunkt steht UNISURF: das Zusammenspiel aus mathematischer Formbeschreibung, Rechenprogrammen, Zeichenmaschine und numerisch gesteuerter Bearbeitung.

• Wie eine gemeinsame Formdefinition Zeichnung, Modellbau, Bearbeitung und Prüfung verbindet.
• Warum schnelle Rückmeldung für den Entwerfer entscheidend war und entfernte Rechenleistung dafür nicht ausreichte
• Wie sich der Nutzen bei einer Änderung an der Renault-R5-Tür zeigte, ohne daraus pauschale Einsparquoten abzuleiten.
• Weshalb Schulung, Parallelbetrieb und das Können der Anwender zur Einführung eines neuen Verfahrens gehören.
• Wie Du Datenbasis, Facharbeit und Qualitätsprüfung zusammenbringst und Verbesserungen am gesamten Arbeitsablauf beurteilst.

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Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Béziers Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Béziers sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig.

Quellen: Im Mittelpunkt stehen Béziers zweiteiliger Rückblick Petite histoire d’une idée bizarre und seine dokumentierte Rede von 1996. Ergänzt werden sie durch historische Forschung, eine zeitgenössische technische Veröffentlichung und Literatur zu de Casteljau. Die Datei unterscheidet Selbstzeugnisse, historische Einordnung und weiterführende Literatur ausdrücklich. (sites.google.com)

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Ein günstigeres Produkt entsteht nicht allein durch schnellere Montage. Wie müssen Konstruktion, Teileversorgung und Arbeitsabläufe zusammenspielen, damit Du Kosten senken und einen größeren Kundenkreis erreichen kannst?

Henry Ford als historischer Gesprächspartner und Host Tobias Herwig gehen dieser Frage am Beispiel des Model T und der Fließmontage in Highland Park nach. Das Gespräch blickt aus der Perspektive des Jahres 1914 auf die Industrie 2.0:

• Produkt und Herstellung gemeinsam gestalten: Warum Einfachheit und austauschbare Bauteile die Massenproduktion erst ermöglichen.
• Wege, Suchen und Warten reduzieren: Wie Teilefolge, Werkzeuge, Übergaben und Arbeitsplatzhöhe den Produktionsfluss bestimmen.
• Veränderungen im Kleinen erproben: Was sich von den Montageversuchen bis zur Umsetzung im Werk lernen lässt und warum Montageaufwand, Durchlaufzeit und Ausbringung auseinandergehalten werden müssen.
• Eine beständige Belegschaft gewinnen: Wie kürzere Arbeitstage, höhere Vergütung und Gewinnbeteiligung mit der Produktionsorganisation zusammenhängen.
• Leistung und Arbeitsbedingungen zusammen betrachten: Warum mehr Geld weder Belastung noch Bevormundung aufhebt und welche Verantwortung daraus für Führung entsteht.

Im Anschluss ordnet Tobias Herwig Fords Fürsorge aus heutiger Sicht ein: Passt Deine Produktion noch zu Deinem Produkt? Wie erprobst Du neue Abläufe? Und wie profitieren Beschäftigte vom wirtschaftlichen Erfolg?

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Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Fords Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Fords sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig.

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Quellen und historische Hintergründe

• Henry Ford und Samuel Crowther: My Life and Work (1922) 
  https://www.gutenberg.org/cache/epub/7213/pg7213-images.html
  rückblickende Selbstdarstellung zu Produkt, Fertigung und Arbeitsorganisation; besonders Kapitel IV bis VIII. Keine zeitgenössische Quelle von 1914.
• Ford Motor Company: Pressemitteilung zu Arbeitszeit und Five-Dollar Day, 5. Januar 1914 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/261445
  Originaldokument im Archiv von The Henry Ford.
• Brief einer Arbeiterfrau an Henry Ford, 23. Januar 1914 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/75234?AssetId=THF94994
  zeitgenössische Beschwerde über die Arbeitsbedingungen am Fließband.
• The Henry Ford: Quellen zum Five-Dollar Day 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/sets/detail/henry-ford-5-day 
  Dokumente und Einordnung zu Vergütung, Fluktuation und Kontrolle der Beschäftigten
• United States Holocaust Memorial Museum: Henry Fords antisemitische Propaganda 
  https://encyclopedia.ushmm.org/content/en/article/antisemitism-and-henry-fords-international-jew
  Kontext zur späteren Entwicklung ab 1920
• The Henry Ford: Battle of the Overpass, 26. Mai 1937 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/216992
  historisches Bilddokument zur Verfolgung eines Gewerkschaftsvertreters durch den Ford-Werkschutz

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Welche Verantwortung trägt Führung, wenn Maschinen immer mehr Arbeit übernehmen und wo wird Fürsorge zur Bevormundung? Ein Blick in die Baumwollspinnerei von New Lanark im Jahr 1816 macht Fragen greifbar, die Produktionsverantwortliche auch heute beschäftigen.

Robert Owen, Baumwollfabrikant und Sozialreformer begegnet Host Tobias Herwig in einem KI-gestützten historischen Zeitgespräch. Die Reise führt nach New Lanark in Schottland im Jahr 1816. Am Beispiel einer Baumwollspinnerei geht es um Fragen, die Produktionsverantwortliche auch heute beschäftigen:

• Wie Maschinen die Arbeit verändern: Warum automatisierte Produktion Menschen nicht überflüssig macht, sondern neue Anforderungen an Aufmerksamkeit, Abstimmung und Organisation stellt.
• Warum gute Arbeit gute Bedingungen braucht: Wie Owen Versorgung und Bildung mit einem verlässlichen, wirtschaftlichen Fabrikbetrieb verbindet.
• Wo Fürsorge in Bevormundung übergeht: Welche Abhängigkeiten entstehen, wenn dieselbe Leitung Arbeit, Wohnen, Versorgung und Teile des Dorflebens organisiert.
• Wie Kontrolle das Führungsverständnis sichtbar macht: Was Owens „Silent Monitor“ über die Bewertung von Verhalten und den Gestaltungsanspruch der Fabrikleitung verrät.
• Warum Verantwortung nicht allein beim Unternehmer liegen kann: Welche Rolle allgemeine Schutzregeln spielen, wenn bessere Arbeitsbedingungen im Wettbewerb bestehen sollen.
• Was du für deine Führung mitnehmen kannst: Wie du gute Rahmenbedingungen schaffst, ohne Selbstbestimmung und Eigenverantwortung durch immer engere Kontrolle zu ersetzen.

Im Anschluss ordnet Tobias Herwig Owens Fürsorge aus heutiger Sicht ein: Welche Verantwortung sollten Unternehmen übernehmen, wo entsteht Abhängigkeit und warum darf Schutz nicht allein vom Wohlwollen eines einzelnen Unternehmers abhängen?

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Quellen und historische Hintergründe

• Science Museum Group: Maschinen und frühe Fabrikorganisation
  Zur Zusammenführung spezialisierter Maschinen, aufeinanderfolgender Arbeitsgänge und menschlicher Arbeit an einem gemeinsamen Produktionsort.
  Kardiermaschine von Richard Arkwright und Entstehung des Fabriksystems
• Robert Owen: A New View of Society
  Historische Primärquelle zu Owens Menschenbild und seiner wirtschaftlichen Begründung, den Lebensbedingungen der Beschäftigten ebenso viel Aufmerksamkeit zu widmen wie den Maschinen.
  Vorwort und Ansprachen – Yale Avalon Project
• New Lanark Trust: Robert Owen in New Lanark
  Hintergrund zu Betriebsführung, Bildung, Wohnverhältnissen, Dorfladen und dem weitreichenden Einfluss der Leitung auf das Dorfleben.
  Robert Owen – betriebliche, soziale und pädagogische Reformen
• Scottish Maritime Museum: Silent Monitor
  Beschreibung des Farbblocks, der täglichen Verhaltensbewertung und ihrer Dokumentation in den „Books of Character“.
  Silent Monitor – Objektbeschreibung
• Robert Owen: Observations on the Effect of the Manufacturing System, 1815
  Historische Primärquelle zu Owens Forderungen nach allgemeinen Arbeitszeit-, Alters- und Bildungsregeln. Besonders relevant sind PDF-Seiten 4–5.
  Observations – vollständiger Text als PDF
• Open University: Die Fabrikreformbewegung
  Historische Einordnung von Owens Reformforderungen, wirtschaftlichen Interessen und der Entwicklung gesetzlicher Schutzregeln.
  Robert Owen and New Lanark – The factory reform movement

Informationen zur heutigen sozialen Absicherung findest du beim BMAS. Zur historischen Einordnung gehört auch die Ausbeutung versklavter Menschen im Baumwollanbau. Hintergrund: Stephen Mullen – Banking, Empire and Atlantic Slavery

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Warum reicht es in der modernen Fertigung nicht mehr, Qualität am Ende zu prüfen, und was hat Messtechnik mit der digitalen Fabrik zu tun? 

Stefan Wamsler, Head of Metrology Application Software bei ZEISS Research & Quality Solutions, spricht mit Host Tobias Herwig darüber, wie Qualitätssicherung vom separaten Messraum zum festen Bestandteil der Wertschöpfung wird: 

• Warum Qualität im Produktionsprozess entsteht und nicht erst bei der Prüfung am Ende, und warum der Messraum zunehmend in die Produktion wandert. 
• Wie in der Batteriefertigung jede einzelne Zelle zerstörungsfrei per Röntgen geprüft wird und wie aus einem manuellen Prozess von annähernd zwei Stunden unter zehn Sekunden pro Batteriezelle wurden. 
• Weshalb Messen in der Taktzeit Pflicht ist, damit die Messtechnik kein Bottleneck wird, und warum ein zu spät erkannter Defekt im Rückruf schnell mehrere hundert Millionen kostet. 
• Wie KI-Modelle lokal in der Linie laufen, warum ihr Training immer anwendungs- und oft kundenspezifisch ist und wie Unternehmen Algorithmen auf ihre eigenen Bilddaten nachtrainieren. 
• Warum es ohne Messtechnik keinen digitalen Zwilling gibt und wie Messdaten zur Brücke zwischen physischer und digitaler Fabrik werden. 
• Welche Rolle Konstruktion, Produktion und Messraum gemeinsam spielen, wie Messergebnisse direkt an die CNC-Maschine zurückfließen und was bestehende Werke vom Greenfield der Batteriefertigung lernen können. 

Vernetze dich mit Stefan Wamsler auf LinkedIn:
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Hier mehr Infos ZEISS Innovation Summit 2026 vom 4. bis 6. November in Berlin: https://zeiss.ly/iitj 

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Wie kann ein kleiner Textilbetrieb mit digitalen Werkzeugen nicht nur effizienter, sondern auch attraktiver für Kunden und Mitarbeitende werden? 

In dieser Episode spricht Judith Behmer, Gründerin und Geschäftsführerin der Schlei Schneiderei, mit Host Tobias Herwig. Sie zeigen am Beispiel einer Konfektion in Norddeutschland, wie aus einem Handwerksbetrieb eine digital gesteuerte Smart Manufaktur wird:
 

• Warum 6 bis 9 Monate Vorlauf und Mindestmengen ab rund 1.000 Stück pro Modell in Fernost zu Überbeständen führen und wie regionale Fertigung Nachbestellungen und Speed-to-Market ermöglicht. 
• Wie der Weg vom Entwurf über Muster und die zeitkritische Musterverdopplung in die Serie verläuft und wo Kapazitätsplanung und Materialverfügbarkeit zum Engpass werden. 
• Wie digitale Laufzettel, Materialtracking und vernetzte Nähplätze mit Maschinenvoreinstellungen und Warnhinweisen den arbeitsintensivsten Prozessschritt absichern sollen. 
• Warum digitale Assistenz das Handwerk nicht entwertet und wie Einarbeitungsvideos direkt am Nähplatz ein internationales Team qualifizieren. 
• Wie ein Echtzeit-Dashboard Kunden Fertigungsstatus, Versandzeitpunkt, Energieverbrauch und Ausschuss zeigen soll und damit die Datenbasis für den Digitalen Produktpass schafft. 
• Wie ein kleiner Betrieb mit einer Ein-Personen-IT, Schnittstellen und eigener Dashboard-Entwicklung digitalisiert und welche Rolle Produktionshubs und Made to Order künftig spielen können. 

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Wie gelingt es, Materialfluss und Datenfluss im Werk so zu verbinden, dass Variantenvielfalt, Automatisierung und Transparenz wirklich Hand in Hand gehen? 

Christoph Scheufler, Head of Industrial Engineering, Quality und IT bei Magna Exteriors, ist zu Gast bei Tobias Herwig. Christoph verantwortet u.a. die Logistikplanung am Standort Meerane und hat das Werk seit der ersten Stunde mit aufgebaut, inklusive der Einführung von RFID als digitalem Rückgrat. 

• Vom Kunststoffgranulat bis zum sequenzierten Stoßfänger: Wie Magna Exteriors als Vollwerk Wertschöpfungstiefe und Variantenvielfalt beherrscht
• Automatisierung in der Logistik: Hochregallager, AMRs und die Herausforderungen bei Behältervielfalt und Palettenmanagement 
• RFID als digitales Rückgrat: Rückverfolgbarkeit auf Einzelbauteilebene und nahtlose Integration in Produktion und Logistik 
• Eigenentwicklungen statt Standardsoftware: Warum Magna Exteriors ein eigenes WMS und MES betreibt und wie das Team agile Anpassungen ermöglicht
• Daten nutzen statt nur sammeln: Wie Qualitätssicherung, Industrial Engineering und Logistikplanung von Echtzeitdaten profitieren 
• Ausblick: Wo die Grenzen aktueller Automatisierung liegen, welche Potenziale KI und Machine Learning für Planung und Steuerung bieten und warum die enge Verzahnung von IT, IE und QM im Werk entscheidend ist 

Folge gerne Christoph Scheufler auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/christoph-scheufler-33b676114/
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Über eine Schicht hinweg verliert eine Montagelinie schnell 30 bis 60 Minuten, ohne dass es im Werk jemand sieht. 

In dieser Episode spricht Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO des Berliner KI-Startups Almetra, mit Host Tobias Herwig darüber, wie KI und Kameras endlich Transparenz in manuelle Prozesse bringen und wie du damit echte Wertschöpfung sicherst.

- Warum Zeitstudien und reine Output-Zahlen häufig nicht zeigen, wo in manuellen Prozessen tatsächlich Zeit verloren geht.
- Wie Du mit einem klaren Engpass startest, eine belastbare Ausgangslage schaffst und zunächst einfache Potenziale in der Linie identifizierst.
- Wie KI-gestützte Videoanalyse Arbeitsanteile, Unterbrechungen, Materialwege und Zykluszeiten über mehrere Schichten hinweg sichtbar macht.
- Warum eine getrennte technische Integration und ein klarer Umgang mit Datenschutz entscheidend für die Akzeptanz auf dem Shopfloor sind.
- Wie Du aus den Daten neue Standards ableitest, Verbesserungen im Shopfloor-Management stabil hältst und Linienverantwortliche mit konkreten Hinweisen unterstützt.
- Wie visuelle Daten Störungsursachen an automatisierten Anlagen erklären und die Grundlage für Ressourcenplanung sowie weitere Automatisierung schaffen.

Diese Folge liefert dir konkrete Einblicke, wie du mit KI und Daten aus der Blackbox Montage einen echten Hebel für die Wettbewerbsfähigkeit deines Werks machst.

Vernetze dich gerne mit Max Fischer auf LinkedIn:
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-- Wichtige Infos aus der Episode --

Die Folge ist für Werkleiter, Produktionsleiter und Lean-Verantwortliche, die manuelle Montage im Standortwettbewerb mit Polen und Tschechien halten müssen. Zum Datenschutz sagt Fischer: Rohvideos werden lokal ausgewertet und gelöscht, Werte über mindestens eine Stunde gemittelt, und das System identifiziert keine Person.

Die wichtigsten Aussagen aus dem Video:
- Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO von Almetra, sagt, dass über eine Schicht hinweg schnell 30 bis 60 Minuten an einer Montagelinie verloren gehen.
- Die ersten rund 10 Prozent Produktivität holt Maximilian Fischer über organisatorische Themen und nicht über die Analyse einzelner Arbeitsschritte nach MTM.
- Almetra sieht bei seinen Kunden typischerweise 10 bis 20 Prozent mehr Produktivität durch KI-gestützte Transparenz in der manuellen Montage.
- Maximilian Fischer hält den Eins-zu-eins-Ersatz eines Montagearbeitsplatzes durch humanoide Roboter für unrealistisch und rechnet mit 30 bis 40 Prozent automatisierbarer Tätigkeiten je Arbeitsplatz.

Fragen, die dieses Video beantwortet:
Frage: Wie viel Produktivität lässt sich in der manuellen Montage mit KI-Bildverarbeitung heben?
Antwort: Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO von Almetra, nennt im Fabrik der Zukunft Podcast 10 bis 20 Prozent. Die ersten rund 10 Prozent kommen aus organisatorischen Themen, nicht aus der Optimierung einzelner Handgriffe.

Frage: Wie lange dauert es, bis Kameras und KI in einer Montagelinie erste Daten liefern?
Antwort: Die Hardware ist laut Maximilian Fischer in ein bis zwei Tagen installiert. Danach vergehen zwei bis drei Wochen, bis die Modelle je Station trainiert sind und die Linie belastbare Daten liefert.

Frage: Wie löst man Datenschutz und Betriebsrat bei Kameras am Arbeitsplatz?
Antwort: Technisch werden Rohvideos lokal ausgewertet und gelöscht und Werte über mindestens eine Stunde gemittelt. Organisatorisch gehört der Betriebsrat laut Fischer ins Projektteam, und die Mitarbeiter bekommen selbst Zugang zu den Auswertungen.

Frage: Wer ist Maximilian Fischer?
Antwort: Maximilian Fischer ist Co-Founder und CEO von Almetra, dem Berliner Startup für KI-Bildverarbeitung in Produktion und Montage, das bis Juni 2026 Deltia hiess. Vorher hat er ein Startup für Produktionsleitsysteme aufgebaut und war damit vor über fünf Jahren in Episode 22 von "Fabrik der Zukunft" zu Gast.

-- Links zum Host und Podcst --

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Wie automatisierst du Büro- und Managementprozesse rund um deine Produktion, ohne in einer Schatten-IT 2.0 zu landen? Entscheidend ist nicht das neueste KI-Tool, sondern die Frage, welcher Prozess zuverlässig standardisiert werden muss, wo Flexibilität gefragt ist und welche Lösung tatsächlich schnell Wert schafft. 

Christoph Pacher, Host des Podcasts „State of Process Automation“, ordnet gemeinsam mit Host Tobias Herwig ein, wie Produktionsverantwortliche Agentic AI, Low-Code, Vibe Coding, klassische Automatisierung und Standardsoftware sinnvoll einsetzen können: 
- Warum gerade indirekte Prozesse in Qualitätsmanagement, Instandhaltung, Planung, Steuerung und Management großes Automatisierungspotenzial bieten, - wie KI-Agenten Prozesse durch laufende Lernschleifen weiterentwickeln und sich von klassischen Assistenten unterscheiden, - nach welchen Kriterien du zwischen Standardsoftware, Low-Code, Eigenentwicklung und Agentic AI entscheidest, - wie Vibe Coding schnelle Prototypen ermöglicht und die Zeit bis zum ersten nutzbaren Ergebnis verkürzt, - wie Projektagenten Margen schützen und Wissensagenten Erfahrungswissen ausscheidender Mitarbeitender sichern können, - welche Rolle Daten, Werkzeuge, Fähigkeiten, Systemanweisungen, Governance sowie das Zusammenspiel von Fachbereich und IT spielen. 
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Wie viel Autonomie braucht deine mobile Robotik und wann wird ein flexibler AMR im laufenden Betrieb sogar zur schlechteren Lösung? Diese Episode zeigt, wie du lokale Intelligenz und zentrale Koordination so kombinierst, dass Durchsatz, Resilienz und Skalierbarkeit zusammenpassen.
Constantin Enke, stellvertretender Leiter für mobile Agenten und Robotiksysteme am Institut für Fördertechnik und Logistiksysteme (IFL) des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) und technischer Leiter im VDA 5050 Kernteam, ist heute zu Gast bei Host Tobias Herwig und redet über:
- Warum AMR oder AGV keine Schwarz-Weiß-Entscheidung ist und Autonomie als Spektrum betrachtet werden sollte 
- Welche Entscheidungen zu Route, Pfadplanung und Trajektorie zentral oder direkt im mobilen Roboter liegen sollten 
- Wie Hindernisse, Deadlocks, Lastspitzen, WLAN-Lücken und vor- oder nachgelagerte Prozesse die Verfügbarkeit beeinflusse 
- Wie Simulation hilft, Durchsatz, Flexibilität und geeignete Reaktionen auf Störungen vor der Umsetzung zu bewerten - Was VDA 5050 Version 3 mit Zonen und lokaler Pfadplanung ermöglicht und warum der Standard trotzdem kein Plug-and-Play verspricht - Wann herstellerübergreifende Flottenmanager sinnvoll werden und weshalb Zielbild, Verantwortlichkeiten und Integrationsaufwand früh geklärt werden müssen 
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Ein einzelnes Server-Rack kostet bis zu drei Millionen US-Dollar und kann an einer einzigen Kupferverbindung scheitern. Wo genau entsteht im Data-Center-Boom industrielle Wertschöpfung, an der Fertiger im deutschsprachigen Raum teilhaben können?

Dr. Woo-Sik Chung, Global Business Development Automotive & Industrial Electronics, und Andreas Holzki, Head of Business Development bei TRUMPF Deutschland, zerlegen im Gespräch mit Host Tobias Herwig ein Rechenzentrum vom Chip bis zum Gebäude und zeigen, welche Bauteile, Toleranzen und Stückzahlen dahinterstecken.

• Data-Center-Boom: Warum KI und Cloud Computing die Nachfrage nach industriellen Komponenten massiv steigern auch in Deutschland und Europa
• Wertschöpfungskette: Vom Halbleiter über Lasertechnik und Kühlplatten bis zu Batteriespeichern und Blechkomponenten
• Energie und Kühlung: Warum 40 Prozent des Stroms für Kühlung draufgehen und wie innovative Fertigungslösungen helfen, Effizienz und Skalierung zu sichern
• Datenautobahnen: Wie Präzision und Lasertechnologie bei Kupferverbindungen und Signalqualität zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor werden
• Industrielle Skalierung: Was Werke mitbringen müssen, um Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Qualität in der Produktion für Rechenzentren zu gewährleisten
• Einstieg und Partnerschaft: Wie produzierende Unternehmen ihre Kompetenzen einbringen, neue Märkte erschließen und gemeinsam mit Partnern an der KI-Welle mitreiten können

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