Chez Apple, chaque détail industriel compte. Quand on produit plus de 200 millions de smartphones par an, comme c’est le cas pour l’iPhone, la moindre optimisation dans la fabrication peut représenter des économies de plusieurs millions de dollars. C’est dans cette logique que le groupe californien explore une nouvelle piste : l’impression 3D appliquée aux pièces métalliques de ses appareils.

Selon un rapport du journaliste Mark Gurman publié par Bloomberg, Apple testerait actuellement cette technologie pour produire certaines pièces en aluminium. Les boîtiers d’iPhone et d’Apple Watch pourraient, à terme, être concernés. L’impression 3D, aussi appelée fabrication additive, consiste à créer un objet couche par couche à partir d’un modèle numérique. Contrairement aux méthodes industrielles classiques — comme l’usinage ou la forge — cette technique permet de produire des pièces avec moins de matière et moins d’étapes intermédiaires. Résultat : moins de déchets, des chaînes de production potentiellement simplifiées et des coûts réduits.

Apple n’en est pas à ses premiers essais. La marque a déjà utilisé ce procédé pour certaines pièces récentes. Les Apple Watch Ultra 3 et Series 11, par exemple, intègrent des éléments en titane recyclé fabriqués grâce à l’impression 3D. Le même principe aurait été appliqué au port USB-C en titane de l’iPhone Air. Selon Apple, cette méthode permet d’obtenir une pièce plus résistante tout en utilisant environ 33 % de titane en moins.

Pour l’instant, la firme semble surtout s’intéresser à l’aluminium, un matériau central dans la conception de ses produits. Si la technologie est adoptée à grande échelle, elle pourrait contribuer à réduire les coûts de fabrication tout en limitant la consommation de matière. Mais l’intérêt n’est pas uniquement économique. L’impression 3D ouvre aussi des possibilités techniques difficiles à obtenir avec les procédés traditionnels. Apple a par exemple pu créer des micro-textures dans certaines zones métalliques, impossibles à réaliser auparavant. Dans l’Apple Watch Ultra 3, cette technique a servi à améliorer l’étanchéité autour du logement de l’antenne.

Les montres connectées doivent en effet intégrer des éléments en plastique dans leur coque métallique pour permettre aux antennes de fonctionner. En imprimant une texture spécifique dans l’aluminium, Apple a pu renforcer l’adhérence entre les deux matériaux et améliorer la solidité de l’ensemble. Cette approche rappelle celle adoptée récemment pour le MacBook Neo, dont le processus de fabrication a été repensé pour utiliser moins d’aluminium et proposer un ordinateur plus abordable.

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